Bauer Kompressoren GCC FZE

Bauer Kompressoren GCC FZE BAUER has been manufacturing high pressure compressors for over 70 years.

From our humble beginnings in the BAUER family home in Munich, Germany in 1946 to our current status as an industry leader.

10/02/2022

B-HISTORY: BAUER opens its own CNG fuelling station

After the Climate Conference in Rio de Janeiro in 1992, the world’s eyes turned to the topic of environment and climate protection. Natural gas is soot-free and low-emission. The environmentally friendly fuel was a viable alternative to petrol and diesel, particularly in its renewable form of biogas. However, the lack of fuelling station infrastructure posed a problem. As the leading manufacturer, BAUER set a good example by opening a Type CFS 150 reference fuelling station on its own premises in 1995. It was primarily used by waste disposal trucks from the city of Munich’s municipal fleet, but was also open to the public. State funding schemes introduced for CNG fuelling station operators plus tax reductions helped to transform natural gas into a particularly low-cost fuel; in fact, in a direct comparison with petrol, it worked out at around half the cost per kilometre driven.
These moves resulted in rapid growth for the fuelling station network, and the numbers of gas-powered vehicles on the roads rose quickly. At the height of the natural gas boom in 2008, a turnkey system left the BAUER factory almost every week. Of the 900 CNG fuelling stations in Germany, around half were produced by BAUER. Europe’s 1.8 million CNG-powered vehicles could avail themselves of around 4200 fuelling stations throughout the continent.

21/01/2022

B-HISTORY: BAUER continues to grow

The mid-1990s saw the pace of expansion of BAUER’s global network of companies really take off. Three subsidiaries were founded in quick succession, starting in 1994 with Italy, where BAUER already held a well-established position on the country’s breathing-air market. The foundation of BAUER COMPRESSORI VICENCA (BCV) at the heart of Italy’s manufacturing belt was a smart strategic move which increased the company’s activities in the industrial segment. In the following years BCV carved out a successful position in the plastics sector and was able to land key accounts in the oil and gas industries. In line with this new direction, one year later BAUER acquired Safety Air Systems (SAS), an oil and gas specialist that had previously collaborated successfully with BAUER in numerous projects; the company was later renamed BAUER KOMPRESSOREN UK (BUK). Bespoke system packages from BUK now joined classic BAUER breathing-air compressors for use in challenging exploration applications on oil rigs.
The Group’s activities in the Asia region were consolidated by the foundation of BAUER COMPRESSORS ASIA in the metropolis of Singapore in 1996. BCA was well positioned to provide optimum support for the rapidly developing “tiger states” in south-east Asia, which included Thailand, Indonesia, Malaysia and Vietnam.

10/01/2022

B-HISTROY: BAUER compressor for CERN
In 1993, BAUER received an order from CERN – the European Organization for Nuclear Research – for the installation of several compressor systems for the organization’s particle accelerator. The Large Electron-Positron Collider (LEP) was used by CERN for material structure research. The vast circular construction was 27 kilometres long and 8.6 kilometres in diameter. In its tunnels, which were reminiscent of metro system tunnels in scale, eight enormous magnets were used to accelerate electrons and positrons to the speed of light before collision. Their trajectories were measured by particle detectors. The information they gained enabled scientists to draw valuable conclusions about the properties of the particles. The superconducting magnets had to be cooled with liquid helium at a temperature of -269° C. During the process the helium vaporized and became a gas. As the rare or noble gas is extremely expensive, it is recovered for reuse. In the case of CERN, this task was performed by four large-scale BAUER IK 25 compressors with free air delivery of 2 m3/min, which compressed the recovered helium to 225 bar. After interim storage in a high-pressure storage bank and subsequent liquefaction, the compressed helium could be returned to the cooling system for reuse. The exceptional reliability of BAUER compressor systems safeguarded the continuity and smoothness of operations at the international research facility.
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B-HISTROY: BAUER Verdichter für CERN
Im Jahr 1993 erhält BAUER von der Europäische Organisation für Kernforschung den Auftrag zur Installation mehrerer Verdichtersysteme im CERN Teilchenbeschleuniger. Der „Large Electron-Positron Collider“ (LEP), der zur Erforschung des Aufbaus von Materie dient, ist ein gigantisches kreisförmiges Bauwerk mit einer Länge von 27 Kilometern und einem Durchmesser von 8,6 Kilometern. In den Röhren mit den Ausmaßen eines U-Bahn-Tunnels beschleunigen acht riesige Magnete die Elektronen und Positronen vor der Kollision auf Lichtgeschwindigkeit. Detektoren messen deren Flugbahn, was wertvolle Rückschlüsse auf die Teilcheneigenschaften erlaubt. Die supraleitenden Magnete werden mit flüssigem Helium gekühlt, welches eine Temperatur von -269° C aufweist. Dabei verdampft es und geht sofort in einen gasförmigen Zustand über. Das seltene Gas ist sehr kostspielig und wird deshalb zur Widerverwendung rückgewonnen. Diese Aufgabe übernehmen vier BAUER Großkompressoren des Typs IK 25 mit einer Lieferleistung von 2 m3/min, die das aufgefangene Helium auf 225 bar verdichten. Nach Zwischenspeicherung in einer Hochdruck-Storage-Bank und anschließender Verflüssigung kann das verdichtete Helium wieder als Kühlmedium eingesetzt werden. Mit ihrer Zuverlässigkeit sichern die BAUER Anlagen den kontinuierlichen störungsfreien Betrieb der internationalen Forschungsanlage.

27/10/2021

VERTICUS - The revolutionary new concept for compressor systems
1987 saw the launch of a completely new compressor concept: the VERTICUS.
All compressor systems had previously had a horizontal design where the electric motor was positioned to the side of the compressor block on a common baseplate and connected to the compressor with a drive belt. This classic design is easy to transport, and was therefore particularly popular for mobile sports diving compressors. In addition, compressor systems used in marine applications required a centre of gravity that was as low as possible to reduce the risk of tipping in heavy seas.
However, the disadvantage of systems designed along those criteria was their larger footprint – an increasingly important factor, particularly in the industry sector where production floor space is a scarce and costly resource. BAUER’s design office took these issues into consideration and began to think outside the box. After various experiments and investigations, they came up with the idea of significantly reducing footprint by stacking the compressor block and drive system. The new design also enabled the control panel to be placed at eye level, enhancing the ease and convenience of operation. A further godsend was the possibility of performing maintenance works at eye level. The resulting VERTICUS embodied a whole array of new developments that set a new milestone in BAUER’s product history.
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VERTICUS - Das revolutionär neue Anlagenkonzept
Im Jahr 1987 wird mit dem VERTICUS ein komplett neues Anlagenkonzept vorgestellt.
Bisher wiesen alle Anlagen eine horizontale Bauweise auf. Der Elektromotor war auf einer gemeinsamen Grundplatte seitlich neben dem Verdichterblock montiert, und mit diesem über einen Keilriemen verbunden. Diese klassische Anordnung hat insbesondere bei mobilen Tauchsportanlagen aus Gründen des leichteren Transports seine Berechtigung. Auch bei Einsätzen auf Schiffen soll wegen der Kippgefahr bei starkem Wellengang der Schwerpunkt der Anlage so niedrig wie möglich gehalten werden.
Ein Nachteil dieser Bauweise ist der größere Stellflächenbedarf der insbesondere in der Industrie eine immer wichtigere Rolle zu spielen begann. Denn Produktionsfläche stellt eine knappe und teure Ressource dar. Unter diesen Aspekten begann das Konstruktionsbüro das Thema Anlagendesign ganz neu zu denken. Nach einigen Versuchen und Überlegungen entstand die Idee eines vertikalen Anlagenkonzepts, um die Stellfläche signifikant zu reduzieren: Block und Antrieb wurden dafür übereinander angeordnet. Das neue Design ermöglichte zudem eine Anordnung der Steuerung in Augenhöhe, was für eine noch komfortablere Bedienung sorgte. Auch Wartungsarbeiten konnten nun in angenehmer Arbeitshöhe ausgeführt werden. Mit der Summe der Neuentwicklungen, die der VERTICUS in sich vereinte, setzte er in der BAUER Produkthistorie einen neuen Meilenstein.

10/09/2021

G60-V –The compact way to helium recovery
BAUER has developed an all-new helium recovery system in an outstandingly compact design in response to specific market demand. Standard systems which collect helium in bulky external gas balloons are often too big for many applications. Hospitals, laboratories and other medical facilities often work with small volumes of helium but have limited space. BAUER’s new G60 V system for helium recompression was designed specifically for cases like these.
The compact plug-and-play solution accommodates all the system components in a neat vertical housing that minimizes the machine footprint. As a standout feature, the gas balloon for helium collection is dimensioned in alignment with the system output and directly integrated into the housing. An ultra-compact compressor block compresses the helium from the balloon to 200 bar. After passing through the integrated gas purification system, the compressed helium then has a sufficient purity level for processing by any condenser. The system thus makes an important contribution to conserving supplies of helium, a rare gas.
At the same time, the system operator has the options of reliquification or resale to the gas supplier – a major area of potential for lowering operating costs.
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G60-V –Helium Rückgewinnung kompakt gemacht
Als Antwort auf gezielte Marktnachfragen hat BAUER ein brandneues Heliumrückgewinnungssystem entwickelt, das sich durch besonders kompakte Abmessungen hervorhebt. Standardlösungen, die voluminöse externe Gasblasen zum Sammeln des Heliums einsetzen, sind für manche Anwendungen überdimensioniert: Kliniken, Labors und andere medizinische Einrichtungen arbeiten oft mit kleinen Heliummengen und müssen gleichzeitig mit limitiertem Platz auskommen. Speziell für diese Anwendungsfälle wurde die neue G60 V Anlage zur Rückverdichtung von Helium entwickelt.
Die kompakte Plug-and-play-Lösung vereint alle dafür notwendigen Komponenten in einem kompakten Gehäuse, welches dank vertikaler Gehäusekonstruktion nur geringe Aufstellfläche benötigt. Der Clou ist der direkt im Gehäuse integrierte Gasballon zum Sammeln des Heliums, dessen Größe auf die Förderleistung des Kompressors zugeschnitten ist. Ein hochkompakter Kompressorblock verdichtet das aus dem Ballon zugeführte Helium auf 200 bar. Anschließend sorgt die integrierte Gasaufbereitung für einen Reinheitsgrad des komprimierten Heliums, der von jedem Verflüssiger problemlos verarbeitet werden kann. Auf diese Weise leistet das System seinen Beitrag zum ressourcensparenden Umgang mit dem raren Edelgas Helium.
Gleichzeitig bietet es dem Betreiber die Möglichkeit einer Wiederverflüssigung oder eines Rückverkaufs an den Gaslieferanten, und damit ein großes Potential zur Senkung der Betriebskosten.

BAUER KOMPRESSOREN GCC is delighted to introduce Mr. Seb Murphy who today joins the BKG Team in the capacity of Service ...
01/07/2021

BAUER KOMPRESSOREN GCC is delighted to introduce Mr. Seb Murphy who today joins the BKG Team in the capacity of Service and Training Manager.

Welcome to the BAUER Family Seb!

21/06/2021

Major order from Middle East
In 1981, BAUER received a major order from the Middle East that would serve as the launch pad for development of the company’s highest-performance large-scale air-cooled compressor block. The order comprised a total of 15 high-pressure compressor systems and 164 mobile high-pressure storage units installed on triple-axle Mercedes vehicles. The vehicles were planned as airport servicing units, used for starting turbines and filling tyres. Production had to be completed in an extremely narrow nine-month window – and at the time of order confirmation, BAUER still had no suitable compressor block in its product portfolio. In addition to the customer’s ambitious free air delivery specifications, the new block would be required to withstand the very harshest environmental conditions, with temperatures of over +50° C and sandstorms presenting enormous challenges for the materials used. The new compressor, given the model number K 25, was developed at record speed within the nine-month timeframe. The subsequent assembly of the large-scale systems taxed BAUER’s production capacity almost to the limit. However, in the end the systems were shipped to their destination punctually and met the agreed delivery deadline. The K 25 went on to acquire a legendary reputation for its outstanding ruggedness and reliability. It is still in use today – virtually unchanged.
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Major order from Middle East
In 1981, BAUER received a major order from the Middle East that would serve as the launch pad for development of the company’s highest-performance large-scale air-cooled compressor block. The order comprised a total of 15 high-pressure compressor systems and 164 mobile high-pressure storage units installed on triple-axle Mercedes vehicles. The vehicles were planned as airport servicing units, used for starting turbines and filling tyres. Production had to be completed in an extremely narrow nine-month window – and at the time of order confirmation, BAUER still had no suitable compressor block in its product portfolio. In addition to the customer’s ambitious free air delivery specifications, the new block would be required to withstand the very harshest environmental conditions, with temperatures of over +50° C and sandstorms presenting enormous challenges for the materials used. The new compressor, given the model number K25, was developed at record speed within the nine-month timeframe. The subsequent assembly of the large-scale systems taxed BAUER’s production capacity almost to the limit. However, in the end the systems were shipped to their destination punctually and met the agreed delivery deadline. The K25 went on to acquire a legendary reputation for its outstanding ruggedness and reliability. It is still in use today – virtually unchanged.
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Großauftrag aus dem Mittleren Osten
1981 kam aus dem mittleren Osten ein Großauftrag, der den Startpunkt für die Entwicklung der leistungsstärksten luftgekühlten Großblöcke von BAUER setzte. Insgesamt 15 Hochdruckkompressoranlagen und 164 mobile Hochdruckspeicher auf dreiachsigen Mercedes-Fahrzeugen umfasste der Gesamtauftrag. Als sogenannte Servicing-Units waren die Fahrzeuge auf Flugplätzen zum Starten der Turbinen und zum Befüllen der Reifen vorgesehen. Die Produktionszeit war mit 9 Monate extrem eng gesteckt, und BAUER hatte bei Auftragsstart noch keinen passenden Kompressorblock im Programm. Neben der geforderten hohen Lieferleistung musste der neu zu entwickelnde Block härtesten Umgebungsbedingungen standhalten: Temperaturen von über +50° C und Sandstürme stellten vor Ort höchste Herausforderungen an das Material. Unter der Modellbezeichnung „K25“wurde er in der Rekordzeit von nur 9 Monaten fertigentwickelt. Die anschließende Montage der Großanlagen schöpfte zeitweise fast die gesamte Produktionskapazität aus. Pünktlich zum vereinbarten Lieferzeitpunkt wurden die Anlagen per Schiff an ihren Bestimmungsort transportiert. Der „K25“, der sich mit seiner außerordentlichen Robustheit und Zuverlässigkeit einen legendären Ruf erwarb, wird noch heute in fast unveränderter Form eingesetzt.

14/06/2021

B-HISTORY: New location in Drygalski-Allee – Nucleus of the company’s growth
BAUER’s new manufacturing plant in Drygalski-Allee, Munich, launched its operations in 1979 as the culmination of a year of planning and construction. It formed the nucleus of the BAUER GROUP for more than three decades before assembly operations were relocated to Geretsried, to the south of Munich, in 2014. The Drygalski-Allee location provided the conditions BAUER needed to expand from a local manufacturer to a global corporation. The site had plenty of space to house the production facilities for large-scale industrial systems. As a new build, it gave BAUER the opportunity to revamp production operations from top to bottom, enabling production volumes to soar in the following years. Components that had previously been manufactured manually were now turned out by a state-of-the-art CNC-controlled machine park. While many other manufacturers relied heavily on upstream suppliers, BAUER’s core philosophy focused on vertical production; this enabled the company to maintain end-to-end quality control throughout the entire production process.
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B-HISTORY: Das neue Werk in der Drygalski-Allee- Keimzelle des Konzernwachstums
Nach einem Jahr Planung und Bauzeit nimmt im Juni 1979 in der Drygalski-Allee das neue Fertigungswerk den Betrieb auf. Bis zur Verlagerung der Anlagenmontage im Jahr 2014 ins südlich von München gelegene Geretsried bildete es über mehr als drei Dekaden die Keimzelle der BAUER GROUP. Es schuf die Voraussetzung für den Aufstieg von BAUER vom lokalen Fertiger zum Weltkonzern. Auf dem Werksgelände war nun genug Fläche zum Bau industrieller Großanlagen vorhanden. Der Neubau bot darüber hinaus Gelegenheit, die Produktion komplett neu zu organisieren und dadurch im Laufe der nächsten Jahre die Fertigungszahlen zu vervielfachen. Die Herstellung der Komponenten, die bisher noch handgeführt stattgefunden hatte, erfolgte jetzt mittels eines hochmodernen neuen CNC-gestützten Maschinenparks. Während sich viele andere Hersteller stark auf Zulieferer verließen, war es schon damals Kernphilosophie von BAUER, durch eine hohe Fertigungstiefe, die von der Bearbeitung des Rohgussteils bis zur fertig montierten Anlage reichte, eine lückenlose Kontrolle über den Qualitätsprozess zu behalten.

08/06/2021

BAUER makes the leap across the pond
1976 was a major milestone for BAUER, going down in the company’s history as the year when it founded its subsidiary, BAUER COMPRESSORS INC (BCI), in Norfolk on the East Coast of the USA. The new location marked the starting-point for BAUER’s expansion into an international corporation. The company had been notching up high sales for its breathing air compressors for the firefighting and diving sectors since 1957, operating via a local agency. Now, with its own offices, BAUER was able to carve out a successful position in the world of industry, and rapidly rose to become US market leader. Mobile nitrogen compressors proved to be best-sellers in the aviation industry; the products had an outstanding reputation for reliability in extreme locations from Alaska to Afghanistan and temperatures from -40° C to + 50° C, and were even sought after by NASA. BAUER compressors featured in all the major space programs at the space centre – including Ranger 7 and Apollo – and formed part of the leak testing equipment for the rockets. And thanks to innovative solutions such as the UNICUS safety filling stations with cloud-based RFID cylinder management, there is hardly a fire station in the US without a BAUER compressor in regular use.
Today, the company’s product portfolio spans all areas from small sports diving compressors to large-scale biogas fuelling stations supplied as turnkey projects.
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BAUER wagt den Sprung über den Atlantik
1976 setzt einen Meilenstein in der BAUER Geschichte: In diesem Jahr wird in Norfolk an der Ostküste Amerikas die Tochterfirma BAUER COMPRESSORS INC (BCI) gegründet. Der neue Standort markiert den Startpunkt für das Wachstum zum internationalen Konzern. Bereits ab 1957 verkaufte BAUER sehr erfolgreich Atemluftkompressoren für Feuerwehr und Tauchen über eine lokale Vertretung. Dank eigener Präsenz konnte man sich jetzt auch erfolgreich im Industriebereich etablieren und schnell zum Marktführer in den USA wachsen. Fahrbare Kompressoren zur Erzeugung von Stickstoff waren im Luftfahrtbereich ein Erfolgsmodell. Der hervorragende Ruf der Anlagen, die von Alaska bis Afghanistan in einem Temperaturbereich zwischen -40° C und + 50° C mit höchster Zuverlässigkeit im Einsatz waren, brachte BAUER sogar zur NASA. Hier wurden BAUER Anlagen in allen wichtigen Weltraumprogrammen wie Ranger 7 und Apollo als Testequipment zur Prüfung der Raketen auf etwaige Undichtigkeiten eingesetzt. Dank innovativer Lösungen wie den UNICUS Sicherheitsfüllstationen mit cloudbasiertem RFID Flaschenmanagement findet man in den USA nur selten eine Feuerwehrstation, in der nicht eine Anlage von BAUER ihren Dienst leistet.
Heute deckt das Produktprogramm alle Bereiche vom kleinen Tauchsportkompressor bis zur schlüsselfertigen Biogas-Großtankstelle ab.

24/05/2021

BAUER piles on the pressure in the search for oil

As oil prices soared after the 1973 oil crisis, there was no shortage of impetus for the exploration sector. One way of detecting underground oil deposits is the air pulse method: an air pulse known as an ‘airgun’ shoots powerful pressure waves into the ocean depths, which bounce off oil-bearing rock strata. The seismic waves thus reflected provided clues to the potential location of oil deposits.
Operation of the ‘airgun’ requires enormous quantities of highly compressed air. To provide it, BAUER had been commissioned by specialist company Prakla-Seismos to design a customized system. The result was the DA 18 JH-180 – the biggest high-pressure compressor BAUER had ever built up to that date, with free air delivery of an impressive 8000 l/min at 200 bar pressure. Combining high-pressure and low-pressure compressor blocks, it was powered by a 180-hp diesel motor. The system saw its first successful use on the ‘Pollux’, a exploration ship designed for underwater oil exploration. Further orders for the new compressor then began to roll in. Today its water-cooled successor, GIB 26 SP with direct-coupled electric drive, features a combination of ultra-compact design and 50% higher free air delivery.

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Mit BAUER Hochdruck auf Ölsuche

Ab 1973 stieg in Folge der Ölkrise der Preis für das schwarze Gold rasant an und befeuerte das Explorationsgeschäft. Eine Methode zum Aufspüren von unterirdischen Öllagerstätten ist die Luftpulsmethode: Mittels einer sogenannten „Airgun“ sendet man starke Druckstöße in die Tiefe, die dann von ölführende Gesteinsschichten reflektiert werden. Die zurückkehrenden seismischen Wellen geben in der Auswertung Aufschluss über das mögliche Vorhandensein von Lagerstätten.
Zum Betrieb der „Airgun“ benötigt man große Mengen hochverdichteter Luft: BAUER hatte dafür im Auftrag der Spezialfirma Prakla-Seismos die perfekt zugeschnittene Anlage entwickelt: Der „DA 18 JH-180“ war die größte Hochdruck-Kompressoranlage, die BAUER bis dahin gebaut hatte. Sie konnte mit einer Lieferleistung von 8000 l/min bei 200 bar Druck aufwarten. Die Kombination aus Hochdruck- und Niederdruck-Kompressorblock wurde von einem 180 PS Dieselmotor angetrieben. Ihren ersten Einsatz absolvierte sie erfolgreich auf dem Explorationsschiff „Pollux“ zum Aufspüren von unterseeischen Erdölvorkommen. Weitere Aufträge folgten. Heute kombiniert das wassergekühlte Nachfolgemodell GIB 26 SP mit direktgekoppeltem Elektroantrieb eine äußerst kompakte Bauweise mit 50% höherer Liefermenge.

18/05/2021

Since 1970 – high pressure from BAUER tames water power
The Aswan Dam in Egypt went into operation in 1970 after ten years under construction. The vast concrete structure on the upper reaches of the River Nile is almost four kilometres long and 111 metres high. It houses twelve enormous turbines that transform the flowing water into electrical energy; the power thus generated covers ten per cent of Egypt’s total electricity needs. BAUER-made compressor systems are in continuous operation inside the dam, taming the masses of Nile water safely into submission. Depending on the season and on climate conditions, the volume of water in the river fluctuates dramatically, and the amount of electricity that can be fed into the national power grids likewise varies depending on capacity. Because of this, the turbine speeds require continuous adjustment: this is performed by adjusting the angle of the turbine runners using high-pressure air.
Hydroelectricity generated using dams is a renewable source of power and a key building-block in changing to a carbon-neutral society. Today hydropower stations supply almost 17% of the world’s electricity needs, independently of weather conditions or times of day.
This makes hydroelectricity one of the most eco-friendly sources of power, producing neither carbon nor any other air pollutants during direct operation. The successful Aswan project provided BAUER with enormous prestige and stellar references. Today, BAUER’s experts are highly sought after for hydropower station control systems and are involved in countless projects.
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Seit 1970 - BAUER-Hochdruck bändigt Wasserkraft
1970 wird nach zehn Jahren Bauzeit der Assuan-Staudamm am Oberlauf des Nils in Ägypten in Betrieb genommen. Das gewaltige Bauwerk ist fast vier Kilometer lang und 111 Meter hoch. Zwölf gewaltigen Turbinen wandeln das vorbeiströmende Wasser in elektrische Energie und decken damit zehn Prozent des ägyptischen Elektrizitätsbedarfs. Im Inneren regeln Kompressoranlagen von BAUER deren Lauf und stellen so sicher, dass die Wassermassen des Nils sicher gebändigt werden können. Denn abhängig von der Jahreszeit und klimatischen Einflüssen variiert die vom Fluss geführte Wassermenge stark. Und auch die Strommenge, die von den Netzen aufgenommen werden kann, schwankt je nach Auslastung. Das macht eine ständige Anpassung der Turbinengeschwindigkeit erforderlich. Die Regelung erfolgt über eine Veränderung des Anstellwinkels der Turbinenlaufräder mittels Hochdruckluft.
Von Staudämmen regenerativ erzeugter Strom ist ein zentraler Baustein auf dem Weg zu einer klimaneutralen Gesellschaft. Wetter- und tageszeitenunabhängig liefern Wasserkraftwerke heute fast 17% des Weltbedarfes an elektrischer Energie.
Strom aus Wasserkraft ist dabei eine der umweltfreundlichsten Energiequellen, da weder CO2- noch andere Emissionen von Luftschadstoffen durch den direkten Betrieb entstehen. Das erfolgreiche Assuanprojekt brachte BAUER enormes Prestige und beste Referenzen. Heute ist BAUER als Experte im Bereich der Steuerung von Wasserkraftwerken gefragt und an zahllosen Projekten weltweit beteiligt.

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BAUER KOMPRESSOREN GCC

BAUER KOMPRESSOREN can look back on more than a century of machine-building experience. Johann Bauer, blacksmith in Arnsdorf (Bavaria), established "Agricultural Machines Works" in 1888. In 1946 the BAUER Company started building compressors.

Today, BAUER is firmly established as a market leader in the high pressure sector. We pride ourselves on having contributed more to the development of breathing air compressors than any other company.